據統計，2025 年 8 月，全球電動車（EV）和插電混動車型的銷量同比增長約 15%。但是這已經是全年以來增速放緩顯著的月份。
中國市場作為全球最大的新能車市場，今年目標銷量為約 1,550 萬輛 新能源汽車，同比增長約 20%。
雖然整體車市面臨成本上升、供應鏈緊張、芯片短缺等挑戰，但新能源與智能駕駛相關的底盤及制動系統仍為核心投入方向，因為電動化帶來制動方式與能量回收、電子輔助制動（EBD）、再生制動等子系統的重構機會。
中國于 2025 年 7 月正式發布并推進新國家標準 GB 21670-2025，對乘用車制動系統中的“一腳油門模式”（single-pedal driving）做出了嚴格限制。根據該標準，未來新車不能把腳抬起油門就自動到完全停止作為默認模式，駕駛員必須通過手動切換等方式啟用。標準將從 2027 年 1 月 1 日 起全面生效。
在歐盟、美國等市場，類似的對制動安全、駕駛員響應時間、制動可靠性（包括剎車距離、制動線性、ABS / ESC 性能）標準也日益嚴格。汽車碰撞安全測試中制動性能是很重要的一環，法規壓力推動企業加快制動系統升級改造。
在 2025 年 9 月初，博世（Bosch）CEO Stefan Hartung 在慕尼黑車展（IAA Munich）上表示，汽車零部件行業的競爭將持續激烈至 2026 年，利潤空間被壓縮，技術創新和供應鏈效率將成為企業能否脫穎而出的關鍵。
零部件供應商需要兼顧輕量化成本、材料與工藝升級帶來的制造成本提升，以及法規／質量要求提升帶來的研發投入加大。
隨著自動駕駛、輔助駕駛（ADAS）、整車電子架構升級的推進，電子制動系統（Brake-By-Wire, EMB／EBB 等）正在加速落地。從“電控輔助制動”（如電子駐車制動、電子制動力分配等）逐步向全面電子制動系統演進。
此外，制動系統與整車能量管理、車輛控制器（包括自動駕駛域控制器）整合度不斷提高，對于制動響應速度、制動力精確度、可靠性、軟件／算法的要求越來越高。
碳陶瓷剎車碟（carbon-ceramic brake disc）：原本主要用于高端／超跑車型，如保時捷、法拉利等，用以承受極端溫度、高摩擦、高能量的車型需求。隨著制造工藝進步及規模擴大，其成本有望下降，并被更多中高端車型選用。
鋁合金／鋁基復合材料卡鉗：減輕未簧質量（unsprung mass）不僅利于操控與乘坐舒適性，也降低整車能耗。頭部零部件廠商在鋁合金加工、熱處理工藝和耐疲勞性提升方面投入增加。
陶瓷-金屬復合（cermet）材料和 有機摩擦材料（organic / semi-metallic / low-metallic / ceramic friction materials）不斷優化，目標是耐高溫，摩擦系數穩定，同時減少粉塵和噪聲。
對于電動車或混動車輛，再生制動雖能回收能量，但在高頻制動或長下坡等工況下，制動系統（尤其是摩擦制動／剎車盤）仍要承擔大量熱負荷。散熱設計（通風盤、打孔／打槽盤、散熱通風通道）與材料熱傳導性能改進顯得尤為關鍵。
研究也在探索內部通風結構的優化、微通道散熱、以及將散熱片或散熱翅片結構整合到制動卡鉗或輪轂中，以縮短熱衰減時間，提高連續制動能力。
摩擦片與剎車盤的耐磨性直接關系到維護成本與用戶體驗。頭部企業在摩擦材料配方中加入納米增強劑、高耐磨陶瓷顆粒、改善基底沉積技術等。
對于極端環境（如斜坡、多重制動／再生制動切換頻繁、冬季冰雪／濕滑環境等），材料必須在濕滑磨損、腐蝕、溫度變動等條件下依然穩定。
越來越多的國家/地區對剎車粉塵、顆粒污染、制動過程中的重金屬等環境問題提出要求。歐盟、加州等地已經/計劃限制摩擦材料中某些有害成分如銅（Cu）或重金屬。材料研發也要兼顧環境友好性。
可回收材料／再制造（remanufacturing）制動組件也成趨勢。整體壽命期結束后的拆解、回收與再利用，以及零件的可翻新性，越來越受到整車廠和供應鏈重視。
傳統盤式／鼓式摩擦制動仍是主流，它的改進空間在于優化摩擦系數穩定性、減少溫度漂移、降低噪聲／振動／粗糙感（NVH），改善剎車踏板的感覺（踏感 linearity），以及在各種環境下的可靠性。
制動液（Brake Fluid）與密封件、活塞／缸體材料的耐熱性、抗氧化性、壽命等，是細節決定成敗的地方。
Electronically controlled brakes（EMB）和 Electronic Brake Booster（電子剎車助力器）等子系統正在加速推廣。它們能實現更快響應、更靈活的控制曲線、更精細的制動力分配（包括與再生制動、能量管理系統的協同）。
在電動車中，再生制動＋摩擦制動的切換（或并用）對系統設計提出挑戰：需要軟件控制、防止制動踏板感覺的突變、避免滯后、保證制動瞬態性能。
EMB 的可靠性、安全冗余、應急制動模式、電子／機械／液壓混合體系、抗干擾與功能安全（ISO 26262 等）要求高。
制動系統不再是孤立體系，而是與車身穩定系統（ESP／ESC），制動能量管理（制動回收系統），ADAS /自動駕駛系統協同。
傳感器、軟件、控制器在制動過程中的角色增強，比如車速、輪速、車輪鎖死狀態、溫度，甚至車輪摩擦面狀況等參數都需要實時監測與反饋。
智能系統可優化制動分配（比如前后的制動壓力分配、左右輪間差、緊急制動輔助）并且在自動駕駛情境下作為安全措施之一。
再生制動 + 線性踏板反饋：電動車在能量回收中要求再生制動覆蓋更多制動過程，同時雖然再生制動可以回收能量，但在制動效果上要與摩擦制動無縫銜接，避免踏板感覺差異大。仿生線性與可調再生強度是很多車企與零部件廠的研發熱點。
摩擦材料的智能化／自適應性：例如溫度感應材料、濕度感應材料或者自修復涂層／摩擦面涂層，以適應不同駕駛與氣候環境。
熱電／冷卻輔助材料：如在剎車盤或卡鉗中集成熱電材料（用于能量回收或溫度監控）或冷卻通道，以增強熱管理性能。
模塊化與標準化設計：尤其是制動電子架構／電控單元逐漸標準化，以便整車廠與零部件供應商之間更好集成，也便于維修與升級。
制動距離、制動可靠性（濕滑、雨雪、下坡、反復制動等工況）、穩定性（比如避免輪鎖死、打滑、制動偏差）是 OEM 和消費者最看重的功能。法規的收緊使得安全邊界向更高標準移動。
在中國，隨著 GB 21670-2025 等標準落地，以及對新車檢驗與事故責任更嚴格的監管制度，OEM 廠家必須在制動系統上投入，以確保合規。
“踏板感”（brake pedal feel）不再是豪華車的專屬。消費者在中高端車乃至部分主流車型上，也希望制動踏板的線性、響應速度、聲音／振動／異響控制都達到較高水準。
特別是在自動駕駛輔助、擁堵啟動／停車（stop-go traffic）、城市駕駛中制動頻繁切換的情況下，制動系統的響應速度、踏板的抖動控制、靜音控制尤為關鍵。
再生制動能力與摩擦制動的協作／切換比重：消費者希望輕松體驗一般踩剎車少很多的時候，也希望剎車依舊“踏下就停”的安全感。
制動系統在能量回收效率、能量管理（包括熱量、摩擦損耗等）上的優化，也間接影響續航。
EV 的重量通常比傳統 ICE（內燃機）車更大（電池組重量），未簧質量及輪緣處未簧重量的減輕更顯重要，制動系統中的輕量化組件能帶來整車能耗降低與操控改善。
對 OEM 廠商來說，制動系統升級的成本必須與整車售價／利潤空間匹配。材質與工藝革新如果太貴，會限制大規模推廣。
對于用戶／售后市場來說，摩擦片與剎車盤的耐用性、維修／更換成本、粉塵、噪聲、耐候性等都是關心點。若新型材料成本高、耐磨性不佳或維修成本高，消費者可能反感。
正如上文所述，中國國家標準 GB 21670-2025 要求從 2027 年起，禁止將“釋放油門就可完全停止”（默認一腳油門／one-pedal driving）作為新車的默認模式。任何想要使用該模式都必須通過駕駛員明確選擇或切換。
這種標準直接影響 EV 制造商或軟件設計商在制動系統中的再生制動優先級、默認腳踏模式的設計、以及踏板感的一致性。這迫使廠商在開發中更加關注制動與再生制動的銜接、駕駛體驗中的過渡與默認狀態。
在 2025 年 9 月，Bosch CEO 表示零部件行業競爭將持續激烈，利潤空間被壓縮。
Bosch 作為制動系統（包括 ABS, ESC, E-Brake, Brake Booster, EMB 等電子與液壓／機械復合部分）解決方案提供商，其技術策略通常指向：在電子與軟件能力上加大投入，同時通過材料與結構優化，爭取質量／成本的平衡。
在中國市場，Bosch 與當地 Tier-1／OEM 合作伙伴已在多個項目中參與電子制動或者輔助制動系統的方案，這一方面提升了產品復雜度與成本，另一方面也體現出技術供給端正在升級。
2025 年 9 月，一個比較具體的案例是 Airtificial（一家國際剎車 / 制動零件公司）宣布向中國某 Tier-1 供應電子制動（EMB）解決方案。
這個事件說明電子制動技術正從概念／實驗室／樣車階段向批量供貨與量產應用階段邁進。對于制動系統的電子化路徑而言，這代表著一個拐點。
在 2025 年下半年，EuroBrake 2025 會議／展覽中，多項關于制動系統的會議議題被列為重點，包括摩擦材料污染控制、高性能散熱設計、制動能量回收與電子／智能控制系統集成等。會議 Highlights 提供了行業最新研究方向與產品演示案例。
企業與研究機構在這些主題上展示的技術驗證、樣品、仿真與對整車工況的測試結果，對 OEM 和 Tier-1 供應商都有借鑒意義。
EMB／BB 系統、電子控制單元、軟件算法等，需要極高可靠性與冗余設計，以滿足功能安全標準（如 ISO 26262）。在制動這個涉及生死安全的系統中，一旦電子／軟件失效，必須有機械／液壓／冗余回退路徑。
在惡劣環境（極端溫度、濕度、冰雪、塵土、高溫制動頻次等）下的耐用性與可靠性測試非常重要。
高性能材料、碳陶瓷盤、高端電子組件等在成本上仍然占據較高位置。大規模量產可攤銷成本，但對中低端市場車型來說，若成本太高則無法推廣。
零部件供應商與整車廠需要在采購、設計、材料、制造工藝、供應鏈優化等多個環節協同，以控制成本。
消費者對于踏板感、制動聲音／振動、制動響應動作（尤其是再生制動與摩擦制動切換處）非常敏感。如果電子控制／默認模式切換不順滑，可能引起用戶不滿。
教育與宣傳也很重要：像中國的新標準下“一腳油門模式”的默認限制，需要讓用戶理解其安全性與設計初衷，不至于覺得被“被動限制”。
摩擦材料中有害重金屬、剎車粉塵以及顆粒物排放在歐美等地已經成為越來越被重視的議題。行業必須提前布局環保合規的材料，例如限制銅、鉛等元素，降低粉塵排放。
可回收性、可重復利用部件、翻新市場也會成為未來供應鏈與法規要求的一部分。
制動系統與電子架構的耦合越來越深，包括車速傳感器、輪速傳感器、車體穩定系統、自動駕駛／ADAS 控制器、能源管理系統等。系統集成的復雜性、軟件安全與網絡安全風險、控制延遲與故障安全機制都是必須解決的問題。
未來幾年的關鍵節點可能包括：
2027 年 對中國 GB 21670-2025 新標準全面生效，是對制動系統設計與軟件中“默認行為”/“駕駛模式”的重大約束。
EMB / Brake-By-Wire 等電子制動系統的普及率大幅提升，成為中高端電動車／智能車的標配。
材料成本下降、可持續性材料與環保材料規范完善，使得輕量化高性能制動系統在更廣范圍內被拿來使用。
用戶體驗與控制軟件成為差異化競爭的新舞臺：踏板感、制動響應、再生制動與摩擦制動的無縫切換、靜音與振動控制等將成為 OEM 與零件廠在市場中比拼的軟實力。
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